Análise da implementação de melhorias no fluxo de processo em uma empresa metalmecânica – estudo de caso

Resumo

O cenário do mundo globalizado, cada vez mais automatizado, torna o mercado mais competitivo, não permitindo estagnação nas empresas e seus processos. Assim, as empresas precisam encantar seus consumidores e melhorar a qualidade, reduzindo os custos produtivos, otimizando seus processos e procedimentos a fim de obterem ganhos de eficiência, produtividade e redução de despesas. O Lean Manufacturing tem como princípio combinar novas técnicas gerenciais, reduzir perdas e obter ganhos, produzindo mais com menos recursos e menos mão-de-obra. Este trabalho foi um estudo de caso, com o objetivo de ressaltar as melhorias obtidas a partir da alteração do layout produtivo, de uma empresa metalmecânica na região de Campinas-SP, no setor de tratamento térmico. Estudo necessário após a detecção de falhas, na ausência de processos do tratamento. Através do uso de ferramentas como Kaizen e Ishikawa, as alterações de layout implementadas possibilitaram a otimização de todo o processo produtivo da têmpera por indução do parafuso, gerando ganhos principalmente em qualidade. A comparação de cenários “antes e depois” da otimização, revela por meio da diferença entre os processos, a diminuição do tempo total do tratamento do lote de parafusos em 14 horas corridas, 97 segundos em movimentações desnecessárias entre os processos, aproximadamente 72 metros em fluxos cruzados, definição da política por lotes em cestos padrões, implementação de documentações internas para a realização dos processos mais completos e simplificados, facilitando o entendimento dos operadores e também na inserção de padrões visuais nas peças, antes inexistentes. Essas alterações de layout propiciaram alcançar a vida útil das peças tratadas em 43.770 horas, ou em aproximadamente 5 anos, e consequentemente uma redução de 100% das reclamações de clientes – até o momento deste trabalho, antes sendo a principal adversidade do processo.